okusakijapan
Member
Ứng dụng máy cắt dây tia lửa điện trong gia công cơ khí
Máy cắt dây CNC là một đồ vật dùng khoa học gia công bằng tia lửa điện (Electrical Discharge Maching). giá máy cắt dây cnc Máy cắt dây CNC là một trong những máy cơ khí nhập cảng kỹ thuật gia công cơ khí đương đại nhất đang được tiêu dùng nhiều nhiều trong các ngành công nghiệp cung cấp ô tô hay xe máy, máy bay, y tế, điện tử… hiện tại, cách gia công này đã được tiêu dùng rộng rãi phổ biến khắp đi trên toàn cầu.
Giữa gia công bằng điện cực thỏi và gia công bằng dây cắt sở hữu một số khác biệt gì ?
Gia công bằng điện cực thỏi người ta tiêu dùng dầu làm chất điện môi thì trong cắt dây CNC lại sử dụng nước khử khoáng.
khi gia công bằng điện cực thỏi, sự phóng điện xảy ra giữa mặt đầu điện cực có khía cạnh gia công còn khi gia công bằng dây cắt thì sự phóng điện xảy ra giữa mặt bên dây cắt với khía cạnh gia công
Vùng phóng điện khi gia công bằng điện cực thỏi bao gồm mặt đầu và góc của điện cực. Còn vùng phóng điện khi gia công bằng dây cắt chỉ bao gồm mặt 180 của dây cực khi nó tiến tới cắt chi tiết gia công.
Chất điện môi và cách dùng
Chất điện môi và sự sục rửa có các tác dụng sau:
– phương pháp ly khe hở gia công trước lúc một lượng lớn năng lượng được tích lũy và tụ họp năng lượng phóng điện vào 1 vùng nhỏ.
– Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng bí quyết làm lạnh khe hở và khử ion hóa.
– Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội yếu tố gia công.
hầu hết những máy cắt dây CNC sử dụng chất điện môi là nước khử khoáng. tiện lợi căn bản của nước là chất lượng làm nguội tốt, độ trong sáng của nước được Đánh giá bằng điện trở suất. Điện trở suất càng tốt thì công suất bóc vật liệu càng cao. tuy nhiên không phải dùng nước có điện trở suất quá tốt.
lúc thêm vào 1 số chất hữu cơ với thể cải thiện tốc độ cắt. Trong gia công tia lửa điện, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ một áp cao (15 –20bar), dòng chảy này được phun đồng trục mang dây cắt. thường ngày thì kết hợp phun trong khoảng dưới lên và từ trên xuống bằng 2 vòi phun. mặc dầu nước với điểm cộng là chất lượng làm nguội thấp, tốc độ cắt cao nhưng nước sở hữu nhược điểm là ăn mòn yếu tố gia công và các cơ cấu máy. thành ra trong 1 số trường hợp người ta dùng dầu thay cho nước vì dầu không ăn mòn chi tiết gia công.
sở hữu điện trở suất cao làm phát sinh tiện dụng các tia lửa điện cực nhỏ, tạo buộc phải bề mặt chi tiết sở hữu độ bóng cao. do đó dầu là môi trường xuất sắc để gia công tính xác thực có dây cực mảnh. không mang ăn mòn điện hóa và ăn mòn bề mặt trong dầu nên lượng coban trong hợp kim cứng ko bị suy giảm. Chất lượng bề mặt và độ bền lâu sau khi gia công trong dầu cao hơn đa dạng so có khi gia công trong nước.
lúc gia công trong dầu mang thể tiêu dùng dây điện cực rất mảnh sở hữu trục đường kính 0,025 – 0,03mm. Chất lượng bề mặt khi gia công sử dụng máy cắt dây Dạng nhám bề mặt lúc gia công bằng máy cắt dây hoàn toàn khác so sở hữu những bí quyết gia công truyền thống. Trên bề mặt yếu tố được gia công sử dụng máy cắt dây EDM với rộng rãi chỗ lồi hình cầu và lòng chảy. hạt trao đổi ion Người ta gọi chúng là các đỉnh và mồm “núi lửa”. Chúng thay thế cho những tuyến phố đỉnh và đáy của profile nhám bề mặt gia công bằng cách truyền thống.
Giữa những chỗ lồi và lòng chảo là vùng bằng phẳng chuyển tiếp, khi mà đấy bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ xuất hiện vết dao cắt thường nhật. bởi thế, bề mặt gia công bằng cắt dây ít bị hội tụ ứng suất hơn, bề mặt đa hướng chứ ko theo mẫu định hướng như gia công truyền thống.
trị giá của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào rộng rãi nguyên tố trong ấy mang cường độ dòng điện. Cường độ dòng điện càng lớn thì trên bề mặt càng xuất hiện rộng rãi mồm núi lửa càng lớn. Để đạt được độ bóng cao thì sau lúc cắt thô cần cắt tinh thêm một số lần. Như đã nêu ở trên, khi cắt trong dầu thì đạt độ bóng vào độ chính xác cao hơn khi cắt trong nước.
Sau đây là 1 tỉ dụ cụ thể:
lúc cắt tungsten carbide, 1 = 3mm sở hữu bốn lần cắt, dây cắt bằng tungsten sở hữu con đường kính 0,03mm. Độ bóng đạt được là Rmax = 0,92µm (Ra = 0,12µm). Bề mặt vết cắt nhỏ nhất sau bốn lần cắt là 48µm mang độ chính xá biên dạng trong khoảng -1,5 – một,5µm.
Máy cắt dây CNC là một đồ vật dùng khoa học gia công bằng tia lửa điện (Electrical Discharge Maching). giá máy cắt dây cnc Máy cắt dây CNC là một trong những máy cơ khí nhập cảng kỹ thuật gia công cơ khí đương đại nhất đang được tiêu dùng nhiều nhiều trong các ngành công nghiệp cung cấp ô tô hay xe máy, máy bay, y tế, điện tử… hiện tại, cách gia công này đã được tiêu dùng rộng rãi phổ biến khắp đi trên toàn cầu.
Giữa gia công bằng điện cực thỏi và gia công bằng dây cắt sở hữu một số khác biệt gì ?
Gia công bằng điện cực thỏi người ta tiêu dùng dầu làm chất điện môi thì trong cắt dây CNC lại sử dụng nước khử khoáng.
khi gia công bằng điện cực thỏi, sự phóng điện xảy ra giữa mặt đầu điện cực có khía cạnh gia công còn khi gia công bằng dây cắt thì sự phóng điện xảy ra giữa mặt bên dây cắt với khía cạnh gia công
Vùng phóng điện khi gia công bằng điện cực thỏi bao gồm mặt đầu và góc của điện cực. Còn vùng phóng điện khi gia công bằng dây cắt chỉ bao gồm mặt 180 của dây cực khi nó tiến tới cắt chi tiết gia công.
Chất điện môi và cách dùng
Chất điện môi và sự sục rửa có các tác dụng sau:
– phương pháp ly khe hở gia công trước lúc một lượng lớn năng lượng được tích lũy và tụ họp năng lượng phóng điện vào 1 vùng nhỏ.
– Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng bí quyết làm lạnh khe hở và khử ion hóa.
– Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội yếu tố gia công.
hầu hết những máy cắt dây CNC sử dụng chất điện môi là nước khử khoáng. tiện lợi căn bản của nước là chất lượng làm nguội tốt, độ trong sáng của nước được Đánh giá bằng điện trở suất. Điện trở suất càng tốt thì công suất bóc vật liệu càng cao. tuy nhiên không phải dùng nước có điện trở suất quá tốt.
lúc thêm vào 1 số chất hữu cơ với thể cải thiện tốc độ cắt. Trong gia công tia lửa điện, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ một áp cao (15 –20bar), dòng chảy này được phun đồng trục mang dây cắt. thường ngày thì kết hợp phun trong khoảng dưới lên và từ trên xuống bằng 2 vòi phun. mặc dầu nước với điểm cộng là chất lượng làm nguội thấp, tốc độ cắt cao nhưng nước sở hữu nhược điểm là ăn mòn yếu tố gia công và các cơ cấu máy. thành ra trong 1 số trường hợp người ta dùng dầu thay cho nước vì dầu không ăn mòn chi tiết gia công.
sở hữu điện trở suất cao làm phát sinh tiện dụng các tia lửa điện cực nhỏ, tạo buộc phải bề mặt chi tiết sở hữu độ bóng cao. do đó dầu là môi trường xuất sắc để gia công tính xác thực có dây cực mảnh. không mang ăn mòn điện hóa và ăn mòn bề mặt trong dầu nên lượng coban trong hợp kim cứng ko bị suy giảm. Chất lượng bề mặt và độ bền lâu sau khi gia công trong dầu cao hơn đa dạng so có khi gia công trong nước.
lúc gia công trong dầu mang thể tiêu dùng dây điện cực rất mảnh sở hữu trục đường kính 0,025 – 0,03mm. Chất lượng bề mặt khi gia công sử dụng máy cắt dây Dạng nhám bề mặt lúc gia công bằng máy cắt dây hoàn toàn khác so sở hữu những bí quyết gia công truyền thống. Trên bề mặt yếu tố được gia công sử dụng máy cắt dây EDM với rộng rãi chỗ lồi hình cầu và lòng chảy. hạt trao đổi ion Người ta gọi chúng là các đỉnh và mồm “núi lửa”. Chúng thay thế cho những tuyến phố đỉnh và đáy của profile nhám bề mặt gia công bằng cách truyền thống.
Giữa những chỗ lồi và lòng chảo là vùng bằng phẳng chuyển tiếp, khi mà đấy bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ xuất hiện vết dao cắt thường nhật. bởi thế, bề mặt gia công bằng cắt dây ít bị hội tụ ứng suất hơn, bề mặt đa hướng chứ ko theo mẫu định hướng như gia công truyền thống.
trị giá của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào rộng rãi nguyên tố trong ấy mang cường độ dòng điện. Cường độ dòng điện càng lớn thì trên bề mặt càng xuất hiện rộng rãi mồm núi lửa càng lớn. Để đạt được độ bóng cao thì sau lúc cắt thô cần cắt tinh thêm một số lần. Như đã nêu ở trên, khi cắt trong dầu thì đạt độ bóng vào độ chính xác cao hơn khi cắt trong nước.
Sau đây là 1 tỉ dụ cụ thể:
lúc cắt tungsten carbide, 1 = 3mm sở hữu bốn lần cắt, dây cắt bằng tungsten sở hữu con đường kính 0,03mm. Độ bóng đạt được là Rmax = 0,92µm (Ra = 0,12µm). Bề mặt vết cắt nhỏ nhất sau bốn lần cắt là 48µm mang độ chính xá biên dạng trong khoảng -1,5 – một,5µm.